锻件表面夹渣是指在液态模锻过程中，部分涂层或氧化皮被挤压到零件表面，造成皱皮或氧化渣麻点。
因此，锻造表面产生夹渣的原因是：过多的涂层或在干固体末端浇注，使涂层带入液态金属中，有些还与液态金属相互作用形成复合夹杂。比如高锡青铜的“硬点”是这样的；冲头加压时，自由凝固的晶体硬壳会产生较大的褶皱变形，涂层和氧化皮会被挤压到产品表面。
另外还有防止锻件表面夹渣的措施：适当提高模具温度，涂层必须喷涂均匀、干燥固体；加压前的停留时间应尽可能短，以保证凝固层不太厚，温度较高，不易产生过大褶皱变形。
因此，了解锻件表面夹渣的原因及预防措施，可以从一开始就注意防止锻件表面夹渣。
用工作步图表示坯料成形和模锻过程中坯料的形状和尺寸。确定这些步骤图的过程称为步骤设计。根据工序图设计制造了毛坯和模锻槽。
如上所述，最常用的变形步骤是墩柱粗加工、压肩、弯曲、挤压、预锻和终锻。
终锻工序设计：主要设计热锻工艺图，确定毛边槽的形状及冲孔和蒙皮的形状和尺寸。锻造图设计与锤上模锻相同，但毛刺的形状和大小不同。
压力机上的最终锻造主要基于桥墩的粗变形。锻件的高度是通过调整锻压机的行程来保证的，而不是通过上下模具表面来保证的。为防止镗孔，滑块在下位置时，上下分型面之间应有一定间隙，以调整模具的闭合高度，减少框架的弹性变形，保证锻件在高度方向的尺寸精度。由于这两个原因，要求曲柄压力机模锻采用更完善的毛坯制造工艺。因此，在压力机上锻造时，毛刺的阻力也相对降低，主要是排出并含有多余的金属。因此，毛边槽的桥部和料仓部的高度高于锤上模锻。
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